« Chaque année, la France émet dans l’air 600.000 tonnes de Composés organiques volatils (COV) – hors méthane. Dont 250.000 tonnes sont issues de l’activité industrielle », déplore Damien Weber, dirigeant de l’entreprise Web’Air qui développe des procédés innovants pour la dépollution de l’air. Selon les chiffres 2013 de la Commission européenne, « les coûts directs liés à la pollution de l’air s’élèvent pour la société à environ 23 milliards d’euros par an ». Combattre la pollution représente également un enjeu économique en permettant de gagner en productivité et en compétitivité, avec par exemple la diminution des jours de travail perdus ou encore la récupération de solvants en vue d’une revalorisation du produit. C’est d’ailleurs ce que propose Web’Air qui s’adresse aussi bien aux grands groupes qu’aux PME-PMI avec des technologies d’absorption et de filtration humides pour piéger notamment les aérosols, les solvants, parmi lesquels les chlorés dont Web’Air est spécialiste, ainsi que les composés organiques volatils.
De 50 à 5.000 m3/h. Pour se distinguer de ses concurrents, l’entreprise a entrepris d’emblée de démocratiser son offre auprès des PME en proposant des installations qui traitent des flux allant de 50 à 5.000 m3/h. Aujourd’hui, Web’Air surfe sur la vague du « Green Engineering ». L’entreprise mobilise ses efforts afin de concevoir et proposer de nouvelles machines capables de récupérer les polluants gazeux et particulaires sous une forme solide ou liquide directement réutilisables sur place ou valorisés au plan énergétique. Ou encore pris en charge par des filières de traitement pour le recyclage. De quoi réaliser des économies. « L’élimination des polluants est en effet coûteuse en frais de transport et de traitement car elle réclame de les acheminer par camion vers des centres de traitement » , soulève Damien Weber. Ce dernier espère proposer d’ici six mois une première machine industrielle destinée à régénérer les charbons actifs utilisés pour piéger les COV. Deux brevets ont été déposés dont l’un concerne la désorption (ou régénération) du charbon par un procédé de chauffage et l’autre son chargement et déchargement rapide, sans créer de poussière. Une fois déchargé, le charbon est soumis à un procédé qui consiste à en extraire les polluants en jouant sur la pression et la température. Après extraction, les solvants pourront être réutilisés sur place, à l’instar de ces industriels qui font déjà de l’économie circulaire. « Notre offre intéresse les entreprises qui utilisent des filtres contenant de 100 kg à 2.5 tonnes de charbons actifs », précise Damien Weber qui est à la recherche de financements pour finaliser les développements de cette nouvelle machine.
Eliane Kan
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