En général, pas moins de 250 personnes travaillent pour Sephora (groupe LVMH), le client de Deret Logistique (1.200 personnes) basé à Saran (45) dans la banlieue nord d’Orléans, spécialiste de la préparation de commandes et de la logistique à la pièce. La maîtrise de ce positionnement a valu au logisticien la confiance de ce grand distributeur de parfums et cosmétiques qui diffuse auprès d’un réseau de près de 2.000 points de vente en France et à l’international. « Le nombre de collaborateurs monte jusqu’à 500 personnes en période de pointe, à partir de novembre, explique Jean-Luc Fournier, porte-parole du groupe. Sur ce nombre 5 à 20 personnes travaillent sur la chaîne des expéditions. »
Face aux pics de saisonnalité, cette chaîne des expéditions se révèle hautement stratégique dans l’activité de Deret Logistique. En entrée de ligne, cartons (60 cm x 40 cm x 40 cm) et bacs plastiques (récupérés après livraison) parvenaient, jusqu’ici, pour y être dépalettisés à la main puis éclatés sur des convoyeurs à bande ou à rouleaux où des opérateurs triaient à la main les produits avant de reconstituer les colis à expédier vers les points de vente. C’est à ce niveau que se trouvait un goulet d’étranglement qui, en outre, ne permettait plus d’absorber de charges d’activité supplémentaires dans des délais acceptables. En liaison avec le CHSCT, la direction de Deret Logistique pointait du doigt cet atelier qui présentait également des risques de troubles musculosquellettiques pour les personnels. Sur la base de son propre cahier des charges, le logisticien s’est alors adressé à la société d’ingénierie Cofely Ineo (groupe GDF Suez, 14.500 collaborateurs) pour automatiser et robotiser l’ensemble de cette ligne d’expédition. L’idée : redéfinir l’ergonomie des postes de travail, notamment celle des postes les plus pénibles, afin d’accroître la productivité de la chaîne.
« Aujourd’hui, c’est l’ensemble du processus d’expédition qui se retrouve automatisé et robotisé », précise Jean-Luc Fournier. Grâce à un budget tout-à-fait conséquent, à savoir 1,3 million d’euros, 4 bras articulés ont permis de faire entrer les méthodes industrielles dans l’entrepôt logistique. Le premier robot sert à dépalettiser les marchandises à la réception et à placer les arrivages les cartons par lots de 4 sur les convoyeurs. Un second robot sécurise les cartons en leur apposant un couvercle et en les cerclant d’une bande plastique soudée pour éviter les renversements ou des débordements de produits. En file indienne sur les convoyeurs, bacs et cartons sont identifiés par types de destination avant de passer par une gare de triage à 8 voies. 2 robots les prennent alors en charge pour constituer chacun une palette pour l’expédition qui sera emballée d’un film plastique par un automate. Enfin étiquetées, ces palettes sont reprises par des caristes pour être acheminées vers les quais d’expédition où attendent les camions prêts à partir. La chaîne traite jusqu’à 1 500 colis à l’heure, soit 50 palettes. « Au final, il reste 2 ou 3 personnes pour piloter les machines de la chaîne d’expédition, poursuit Jean-Luc Fournier. Ces personnes ont saisi l’opportunité de cette évolution pour se former au pilotage des machines. Il ne les programment pas mais ils peuvent faire évoluer les cadences de la chaîne. »
Erick Haehnsen
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