Manipulation de produits chimiques, risques d’explosion… L’activité de malterie, qui consiste à transformer l’orge en malt nécessaire à la fabrication de la bière, n’est pas sans risque pour les 1.200 collaborateurs du groupe Malteurop. C’est pourquoi le groupe a décidé de faire appel au fabricant Dupont afin d’équiper ses salariés de son usine de Vitry-le-François (Marne) en équipements de protection adaptés.
Les risques du métier
Durant le processus de transformation de l’orge en malt, de nombreuses mesures d’hygiène sont requises afin de produire un malt sain, exempt de toute bactérie. « Dans les germoirs et dans les cuves, il y a toujours une température entre 18°C et 24°C et un taux d’humidité proche de 100%. Ce sont des conditions idéales pour le développement des bactéries, des moisissures et des champignons », explique Denis Ricart, animateur prévention chez Malteurop. Une contrainte industrielle qui oblige le malteur à effectuer des processus de nettoyage systématiques à chaque déchargement.
« Dès qu’une cuve de trempe ou un germoir est vide, une équipe de nettoyage javellise l’enceinte, les dessous de germoir et les systèmes de transport du grain puis procède au rinçage à haute pression avant tout nouveau remplissage de l’installation, décrit Véronique Coeffier, assistante Qualité, hygiène, sécurité et environnelment (QHSE) du groupe. Ces opérations sont particulièrement essentielles au niveau des dessous de germoirs où s’effectue la ventilation pour éviter que les trous des plateaux ne soient bouchés par des grains d’orge car sans ventilation le grain s’asphyxie. »
Une opération dangereuse
Dans l’usine de Vitry-le-François, qui compte 12 germoirs et 2 cuves de trempe, ce nettoyage s’effectue de manière manuelle une fois par jour par les ouvriers de production. Revêtus de gants et d’une combinaison de protection chimique par dessus laquelle ils enfilent un heaume et un harnais avec ceinture de ventilation, ces ouvriers sont exposés à de nombreux risques : utilisation de la javel diluée avec fort risque de projection lors du rinçage à haute pression, contraintes posturales mais aussi risque ATEX (atmosphères explosives).
Trouver des solutions de protection
Face à ces risques, le groupe a donc fait appel au fabricant Dupont afin de trouver ensemble une solution adaptée. Après avoir visité l’usine et assisté aux opérations, le fabricant a étudié de près les produits chimiques employés et leurs conditions réelles d’utilisation. Objectif : trouver « un vêtement qui soit facile à enfiler, suffisamment résistant à la déchirure en cas d’accrochage » mais aussi sensibiliser « le personnel à la bonne utilisation de la combinaison ». Après plusieurs réunions de travail, c’est la combinaison Tychem 4000 S qui a été choisie. Ce vêtement de catégorie III est chargé de fournir une protection contre les substances chimiques sans gêner les mouvements de l’utilisateur.
Confort d’utilisation
Avec ses coutures protégées, ses ajustements au niveau du cou, ses manchettes équipées d’un passe-pousse élastiqué au niveau du poignet ou encore sa double fermeture à glissière et double-rabat, la combinaison rassure les ouvriers sur sa capacité à les protéger tout en fournissant un confort d’utilisation. Reste qu’enfiler cette combinaison réclame des procédures précises : « Avant d’utiliser tout produit chimique, le personnel, permanent comme intérimaire, suit une formation au préalable d’habillage/déshabillage. Chaque tâche est décrite dans une fiche d’instruction qu’ils doivent lire avant de procéder à tout nettoyage, indique Mélissa Chauvière, responsable de production chez Malteurop. Et Veronique Coeffier de renchérir : « Cet accompagnement a été moteur dans la mise en place d’une approche globale de la sécurité et l’implication des équipes. »
Erick Haehnsen
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