Depuis 1989, le protocole de Montréal oblige les pays européens à ralentir le réchauffement climatique en endiguant l’utilisation de réfrigérants et l’émission de CO2 pour aboutir à leur disparition d’ici 2050. Dans ce contexte, l’usage des fluides frigorigènes inflammables liées au secteur de la production d’air conditionné et de réfrigération doit, lui aussi, diminuer drastiquement. Pour assurer la transition vers des fluides alternatifs, le groupe Danfoss a ouvert dans la région lyonnaise un laboratoire technologique destiné à la production de compresseurs scrolls et de piston adaptés à des réfrigérants moins nocifs. Certifié atmosphère explosive (Atex) en 2011, ce laboratoire est en train de multiplier sa surface par six.
Vertiges, nausées, brûlures, asphyxie, explosion, incendie…
Les fluides frigorigènes, principalement halogénés (contenant de l’halogène comme les CFC et HCFC), présentent des risques importants pour la santé des salariés les manipulant comme pour l’environnement. Pour les professionnels, la manipulation de ces fluides présente des risques variés : vertiges, nausées, brûlures par le froid (gelures), asphyxie (en milieu confiné), explosion, incendie… La Carsat des Pays de la Loire rapporte d’ailleurs qu’une simple bouteille de 52 l contenant un fluide de réfrigération halogéné, le R407C, a explosé dans une usine de fabrication d’équipements aérauliques et frigorifiques. Résultat : un employé a été tué.
Une inauguration imminente
D’où l’importance de la certification Atex du laboratoire de Danfoss. Rappelons que l’évaluation d’un système qualité de production de matériels pour atmosphères explosibles réclame l’application de la norme EN ISO 80079-34 (ATEX), voire du référentiel OD/005 Version 2 de l’IECEx (International Electrotechnical Commission Scheme for certification to Standards Relating to Equipment for use in Explosive Atmosphere). D’ici son inauguration le 20 septembre prochain, le laboratoire va prendre de l’ampleur pour atteindre une superficie de 3 000 m². Il bénéficie de partenaires industriels ainsi que d’ateliers de modélisation destinés à tester les compresseurs et fluides frigorigènes alternatifs. De quoi booster l’unité de fabrication européenne du groupe qui se situe à proximité.
Des équipements high-tech
Concrètement, le laboratoire aura pour mission de répliquer la gamme de tests du groupe avec des fluides frigorigènes allant jusqu’à la classe A3 et d’aider les professionnels à passer à des alternatives inflammables A2L / A3. C’est-à-dire de légèrement à hautement inflammable. Pour y parvenir, un équipement de taille a été installé : salles d’essais de performance et de tests d’énergie, salles de fiabilité pour les essais d’huile… Au total, quelque 50 bancs d’essai ont été mis à disposition des chercheurs pour tester les compresseurs de 0,5 à 60 TR (de 1,76 à 210,97 kW) et les compresseurs en parallèle de 0,5 à 240 TR (de 1,76 à 843,84 kW) par circuit.
Ségolène Kahn
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