Qui êtes-vous et que proposez-vous ?
Nous sommes une filiale de CGI International, un groupe basé au Royaume-Uni. Nous fabriquons des vitres résistantes au feu. Baptisées »Pyroguard », celles-ci sont composées de plusieurs feuilles de verre trempé. Entre chaque feuille, nous versons une résine résistante au feu. Selon la classification européenne (Euroclass), nos vitres peuvent être de type EI, EW ou E. Une fois exposées au feu, elles empêchent le passage des gaz chauds et des flammes tout en évitant l’apparition de ces dernières du coté de la face non-exposée (type E). Elles sont également capables, au niveau de cette même face, de contenir la radiation de chaleur qui émane de l’incendie à moins de 15 kW/m2 (EW). En plus de tout cela, la vitre non-exposée ne dépasse pas 140°C (EI). Dans le dernier cas, nous parlons de vitres »coupe-feu ». Dans le premier et le second cas, il s’agit de vitres »pare-flammes ». À l’origine, CGI International est un spécialiste des vitres pare-flammes, connu pour son modèle Pyroguard EW. Fin 2012 le groupe a acquis les actifs de la société Interver qui maitrisait la fabrication de verres coupe-feu. En même temps, CGI France a vu le jour. Résultat, nous avons conservé leur usine, basée à Seingbouse (57) ainsi que la majorité des employés. Du coup, nous fournissons depuis toute la gamme de vitres résistantes au feu.
Quelles sont les caractéristiques de votre marché et comment évolue-t-il ?
Nous sommes le seul fabricant de vitrages résistants au feu à produire en France… Nos trois principaux concurrents sont Saint-Gobain, AGC Glass Europe et Pilkington. En 2013, j’estime que le marché français pesait entre 40 et 50 millions d’euros. Dans l’Hexagone, nous avons environ 10% des parts de marché. Nos clients sont des menuisiers, métalliers, façadiers et des transformateurs de produits verriers. Quant à nos produits, ils sont majoritairement installés dans des ERP [Établissements recevant du public NDLR]. Par exemple, à l’école primaire Charcot à Neuilly sur Seine (92), au centre de soins Le Colombier à Peypin (13) ou encore dans les locaux de General Electric à Belfort (90). Nous sommes également présents au niveau des zones d’évacuation de certains parkings ainsi que dans plusieurs cages d’escaliers et ascenseurs. Outre la France, nous livrons le Bénélux, la Scandinavie et le Royaume Uni. Ce dernier marché est le plus stratégique pour nous, car nous y détenons 20% de parts de marché. Les Pays-Bas sont également très importants. En effet, là-bas, les logements individuels sont conçus avec des vitrages pare-flammes au sein des habitations. À l’inverse, en Allemagne ce sont les verres coupe-feu qui ont le vent en poupe. En France, la demande est équilibrée.
Quels sont les axes d’innovation que vous privilégiez ?
En matière de sécurité, il est difficile de faire mieux que ce qui existe aujourd’hui. Comme nos concurrents, nous travaillons à améliorer nos résines. Dans ce but, mais pas uniquement, nous investissons 7% du CA dans notre Recherche et développement (R&D). La résine, c’est le secret des vitres coupe-feu. En France, il s’agit plus souvent d’un gel, mais la fonction est la même. Par ailleurs, nous innovons sur les processus de fabrication. L’un de nos objectifs, par exemple, c’est de réduire nos temps de production. Un des facteurs déterminants, pour cela, c’est le temps de cuisson des verres et des résines. Un autre facteur correspond au nombre de contrôles internes que nous devons effectuer, entre le trempage et la cuisson des vitres. Pour l’instant, je juge qu’il est trop important. Afin de le réduire, nous devons simplifier nos mécanismes de fabrication. En plus de toute cela, nous cherchons à réduire le prix final de nos produits en diminuant l’épaisseur des vitres. L’enjeu, c’est de préserver leur résistance aux feu et aux chocs.
Propos recueillis par Guillaume Pierre
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