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L’article 58 de ce texte impose d’intégrer dans les commandes publiques un pourcentage minimum de matières recyclées ou issu du réemploi et de la réutilisation. Cette obligation concerne, entre autres, le Workwear qui y répond déjà avec des gammes écoresponsables.
À l’instar des grands noms du prêt à porter et du luxe, les spécialistes du workwear cherchent, depuis quelques années, à séduire leurs utilisateurs avec des produits intégrant des matières biosourcées comme le bambou ou issues du recyclage. Mais ce qui n’était qu’une tendance marketing va progressivement s’inscrire dans le marbre avec la loi Agec du 10 février 2020 relative à la lutte contre le gaspillage et à l’économie circulaire. L’article 58 introduit en effet l’obligation pour les acheteurs de l’État, les collectivités territoriales et leurs groupements d’intégrer dans leurs appels d’offre un certain pourcentage de biens issus du réemploi et de la réutilisation ou comportant des matières recyclées. Et ce, dans une fourchette comprise entre 20 % et 40 % selon le type de produits.
Le fil de ce pull est fabriqué en France avec le PET issu du recyclage de bouteilles plastiques. © Tricots Bonnemaille
Fil produit en France issu du recyclage de bouteilles
Pour les vêtements professionnels, vêtements de travail spéciaux, accessoires, articles chaussants, linge, produits en cuir et textiles, matériaux en plastique et en caoutchouc et enfin les articles textiles, cette part s’élève à 20 % dont 20 % doivent être issus du réemploi ou de la réutilisation. Ces obligations sont précisées par le décret N°2021-254 du 9 mars 2021 et s’apprécient sur le volume annuel total de la dépense hors taxe. « Ce décret nous a vraiment donné un élan positif et nous a confortés dans notre stratégie. Les demandes sont fortes pour nos nouveaux produits, même en dehors des commandes publiques », témoigne Xavier Varoqui, dirigeant de Tricots Bonnemaille, un fabricant de pulls confectionnés avec de la laine recyclée ou encore avec du fil recyclé. À l’exemple de son modèle Ecopull qui utilise du fil fabriqué en France, issu du recyclage du PET (Polyéthylène téréphtalate), un matériau utilisé dans les bouteilles plastiques.
Fil polyester recyclé pour la gamme Green Tech
85% du poids des textiles de la parka Hudson provient des fils de polyester recyclés. © Chatard
Difficile pour l’heure de mesurer l’impact de la loi Agec sur le secteur des vêtements professionnels et des équipements de protection individuelle (EPI). Et ce, d’autant que les acheteurs ont jusqu’en juin prochain pour faire leur déclaration. Par ailleurs, rares sont les fabricants qui disposent aujourd’hui d’une offre spécifique répondant aux critères de la loi Agec. C’est le cas de Chatard qui en a précédé la publication en début d’année avec le lancement de la gamme « Green Tech » qui englobe des vêtements haute visibilité et imper-respirants contenant des fils recyclés. À l’instar des parkas Nina et Hudson dont les doublures textiles sont fabriquées avec des fils de polyester issus de vêtements usagés et de chutes de textile fournis par l’entreprise Jiaren, un fabricant basé en Asie. Certifié GRS (Global Recycled Standard), Oeko Tex et Green Fiber, ce fournisseur basé en Asie travaille avec de grandes marques comme Adidas, Nike ou encore Quick Silver. « Dans nos parkas, les fils recyclés représentent jusqu’à 85 % du poids de tissu », souligne Patrick Laffay, directeur général de la société Chatard qui prévoit d’élargir sa gamme dans les années à venir.
Pour T2S, une entreprise française de 130 collaborateurs, ce n’est plus qu’une question de jours. Ce fabricant d’EPI haute visibilité basé à Sorbiers (Loire) prévoit qu’au printemps prochain, il aura en stock l’intégralité de sa gamme de vêtements haute visibilité « Long Life ». Fabriquée à partir de polyester recyclé issu du PET et certifiée GRS (Global Recycled Standard), elle comprend différents vêtements unisexes allant de la parka au T-shirt en passant par le softshell et le sweat-shirt. « Pour chacun de ces produits, nous indiquons le pourcentage de matières recyclées utilisées », rapporte Jean-François Lyonnet, directeur général de T2S. À noter également, la gamme Long Life peut être associée au service Second Life de collecte et de recyclage que T2S cofinance avec ses clients. Ce qui évite à ses derniers d’enfouir les produits en fin de vie grâce à leur réutilisation comme combustibles solides de récupération (CSR) à haut pouvoir calorifique dans des fours de cimenteries ou de briqueteries.
La tige de ces chaussures est en polyester 100% recyclé. © Uvex
Nouvelle gamme Planet
Protéger les hommes et l’environnement c’est aussi l’engagement du groupe Uvex qui lance son label Protecting Planet. Ce dernier garantit un process de production respectueux de l’environnement mais aussi l’absence de substances nocives pour les opérateurs. À cela s’ajoute, selon les produits concernés, le recours à des matériaux biosourcés et de matières recyclées. Comme en témoigne sa nouvelle gamme «Planet» qui recouvre des lunettes, casques, gants, chaussures, vêtements de protection. Parmi lesquels, citons les gants Uvex Bamboo Twinflex D XG Planet qui associent fibre de bambou et polyamide recyclé. L’association de bambou et PU recyclé représente 45 % des matériaux utilisés pour la fabrication des gants. Citons aussi la paire de lunettes Uvex I-Range Planet qui intègre du Thermo Plastique recyclé issu de ses rejets de production. « Nous les réintroduisons dans le process afin de réduire le volume de déchets », fait savoir Valérie Muller, responsable produit chez Uvex. Autre exemple de produits de la gamme Planet, les chaussures de sécurité Uvex 1 G2 Planet dont les bouts TRP sont produits avec 40 % de TPU recyclé. Quant à la tige, elle est composée à 100 % de polyester recyclé. Idem pour le textile de sa semelle anti-perforation. Quant à sa doublure Distance-Mesh, elle contient 52 % de polyester recyclé et 18 % de fibre de bambou. Enfin, la semelle de confort thermorégulatrice et amovible est entièrement constituée de mousse PU et polyester recyclés.
Des fibres de coton 100% recyclées bientôt produites en France
Avec la flambée des prix des matières premières et du transport par conteneur, le projet Renaissance ouvre de nouvelles perspectives à la filière du vêtement de travail. Rappelons que cette dernière met chaque année sur le marché 60 000 tonnes d’articles dont 6 000 proviennent du groupe Mulliez-Flory. Or, lorsque ces produits arrivent en fin de vie, ils sont généralement enfouis ou incinérés. « En leur donnant une seconde vie, c’est autant de matière première qui ne sera pas à produire ni à importer sachant que le polyester recyclé provient d’Asie », remarque Jacques Gindre, le PDG de Mulliez-Flory. Basé près de Cholet (Maine-et-Loire), ce groupe de 220 collaborateurs s’apprête à redonner une seconde vie aux vêtements professionnels usés grâce à la plateforme opérée par Renaissance Textile. Il s’agit d’une entreprise d’une vingtaine de salariés, née d’une Joint-Venture créée par Mulliez-Flory avec deux autres partenaires, TDV Industries et Tissages de Charlieu. Sa mission ? Recycler les vêtements réformés en coton et polycoton provenant, dans un premier temps, des secteurs de la santé et de l’agroalimentaire afin de produire une fibre 100 % recyclée. Laquelle sera ensuite associée à du coton ou du polyester pour produire des tissus destinés à différentes applications sachant que le projet est ouvert à tous les industriels, quel que soit leur secteur. Installée à Changé près de Laval, le processus, qui repose sur une machine d’effilochage fournie par le français Laroche, est actuellement en cours de test. « Nous prévoyons le démarrage de la production en juillet », indique Clément d’Audiffret, directeur général adjoint chez Mulliez-Flory. Après cette première ligne de production qui devrait démarrer au second semestre avec une capacité de 3 000 tonnes, soit 5 millions de pièces, une deuxième ligne ouvrira en 2023 pour les textiles de couleur et une dernière en 2024-2025 pour les produits techniques. D’ici là, il reste à convaincre les donneurs d’ordre de rationaliser leurs gammes de produits et d’adhérer à l’écoconception. Ce qui suppose qu’ils évitent d’associer plusieurs matières sur un même produit afin d’en faciliter le recyclage.
Eliane Kan
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