Alors que les accidents du haut d’échelles ou d’escabeaux représentent la seconde cause de chutes graves en France, selon l’INRS, l’organisme public de référence dans les domaines de la santé au travail et de la prévention des risques professionnels, la sécurisation de ces équipements reste un enjeu de taille. D’autant qu’il faut savoir que ces chutes peuvent engendrer pour 18% d’entre elles une incapacité permanente… Afin d’endiguer le nombre de ces accidents du travail, la norme EN 131 relative à la sécurité des échelles vient de subir quelques modifications. Alors que son entrée en vigueur a débuté le 1er janvier 2018, cette norme imposera désormais aux fabricants de ces équipements d’adapter leurs produits afin de les faire gagner en stabilité et en résistance.
Des règles plus strictes pour la fabrication des échelles
Il faut savoir que la norme volontaire EN 131 est chargée de définir les règles techniques européennes qui régissent la fabrication des échelles et échelles portables. Aujourd’hui, les règles qu’elle impose se durcissent afin d’assurer une meilleure sécurité pour les salariés du BTP. Pour cela, la norme, constituée de quatre parties, subit des modifications sur deux de ses parties. Tout d’abord, elle impose des règles plus strictes au niveau de la terminologie des équipements. L’objectif étant de s’assurer de la stabilité des échelles d’appui dépassant les 3 mètres de hauteur, ces équipements devront désormais être munis d’une base, par exemple sous forme de traverse (téléscopiques, simples, transformables ou encore coulissantes). Il s’agit aussi de s’assurer du blocage des plans amovibles ou de l’ajout d’une base sur le plan amovible. Enfin, cette base devra être conçue selon des calculs précis de sorte à ce que sa taille n’excède pas les 1,20 m.
Une phase d’évaluation plus éprouvante
La seconde partie de la norme qui a été modifiée oblige quant à elle de réaliser des tests en amont de la production et de la commercialisation des équipements. L’objectif étant de s’assurer de la réelle stabilité mais aussi de la résistance des échelles, ces équipements doivent faire l’objet d’une évaluation comprenant de nouveaux tests. Parmi lesquels des tests de résistance, de durabilité, de torsion pour les échelles d’appui et les échelles doubles. Ou encore des tests de résistance au glissement sur le sol pour les échelles d’appui. D’autre part, certains protocoles régissant ces phases d’évaluation ont également subi quelques modifications de sorte à les rendre plus exigeants. Par exemple, l’essai de résistance des échelles d’appui s’effectue désormais en position d’utilisation et non plus en position couchée. De même, les équipements sont soumis à des poids plus importants afin d’éprouver leur résistance.
Les fabricants face à de nouveaux enjeux
Alors que ces nouvelles règles imposent des changements de taille, tant au niveau de la conception des équipements que de leur évaluation, les fabricants font désormais face à de nouveaux enjeux pour adapter leurs équipements. À cet égard, certains ont déjà commencé à s’aligner sur ces nouvelles exigences. Parmi eux, retenons le fabricant Hymer qui a fait évoluer certains de ses modèles : « Nous avons dû faire face à différents cas de figures : certaines de nos échelles étaient déjà conformes à la nouvelle réglementation. Pour d’autres, nous avons dû soit inclure une traverse qui n’était pas présente soit augmenter la taille de traverses déjà pensées dans la conception. » Enfin, pour certains modèles dont l’obligation d’une base aurait pu rendre leur utilisation trop contraignante, le fabricant a eu l’idée de concevoir des pieds stabilisateurs rabattables. En ce qui concerne les modifications relatives aux phases d’évaluation, le fabricant a adapté ses machines chargées de tester la résistance des échelles. Objectif : les rendre capables de réaliser les tests sur les échelles en position d’utilisation et non plus couchée.
Ségolène Kahn
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